188金宝搏支付宝充值模块化采矿使得大型加拿大油砂作业能够通过Argus Payload获得显著的产量收益

这个加拿大矿山是加拿大最大的重质原油生产商之一,拥有9台电动绳铲和几台液压挖掘机。该工厂还使用混合运输车队,主要在360吨的范围内,每天用主铲运送50万吨至100万吨的矿石和废料。

大型油砂矿目前利用阿格斯的6个P&H铲子优化有效载荷性能。本案例研究详细介绍了大客户经理(KAM)团队如何帮助该矿在其剩余的CAT495电动绳铲上实施Argus载荷管理系统,在不到4个月的时间内实现了实质性改进。

位置

Athabascan盆地、加拿大

目标

使操作人员更有效地移动更多的材料。

结果

有效载荷的遵守增加了6%,这相当于每年增加大约577,000吨额外的运输材料。

挑战

该矿试图移动更多的材料,同时增加其三台CAT 495电动铲车的有效载荷。之前的有效载荷系统依赖于卡车上的秤将信息传递给车队管理系统。这些车载秤通常是不准确的,因为在卡车离开坑后重新称重(导致负载意外增加或减少后负载),秤维护计划困难或经常根本不起作用(空白值)。

此外,CAT 797车队的大部分卡车租给了该矿。作为租赁协议的一部分,只要卡车重量超过载重能力的120%,矿山就会被罚款。考虑到上面提到的不准确情况,该地雷定期经历120%以上的有效载荷事件。这导致该行动可能面临数百万美元的罚款,因为没有其他有效载荷测量来反驳天平。

解决方案

为了克服这一挑战,该矿山寻求增加有效载荷的符合性,同时通过向铲铲作业人员提供铲铲有效载荷的实时反馈,减少严重超载和欠载。

模块化挖188金宝搏支付宝充值掘Argus载荷管理系统通过向铲斗操作人员提供逐斗载荷信息,同时在操作人员屏幕上提供卡车目标载荷,帮助优化操作人员的装载效率。

实现

模块化采188金宝搏支付宝充值矿团队与矿山合作,在主要的计划维护(PM)中断期间,在三台CAT 495铲车上安装了Argus系统硬件。一旦最终的可编程逻辑控制器(PLC)工作确认OEM车载计算机可以向Argus系统提供数据,该项目就开始全面实施。实施过程包括一项为期两周的称重研究,以确定Argus所需的有效载荷校准,以产生最准确的实时重量。

该数据用于校准阿格斯系统在阿格斯和地面尺度之间的2%或更少的标准偏差。在此期间,Modular Mining KA188金宝搏支付宝充值M培训了挖掘机操作员如何利用驾驶室屏幕,并向他们展示了如何利用Argus细节作为工具来管理日常操作。操作员被指导在哪里找到他们的KPI和基准目标,以及如何与其他设备操作员参考机器的性能(压力,tph,周期时间,负载计数,平均通过有效载荷)。KAM完成了研究结果、校准和功能测试,并组织了与矿山管理团队的会议评审。

结果

仅在实施的第一周内,性能就显著改善,有效载荷分布明显收紧(图1)。随着卡车装载量接近额定有效载荷,欠载和超载也显著减少。

虽然在此之前和之后的平均有效载荷与目标容量的增长不到1%(98.57%到99.18%),但最大的收益是运营商如何实现平均合规价值。卡车装载之间的标准偏差从11.87%下降到8.09%,证实了运营商使用Argus系统更有效地装载。主要超载完全下降,欠载明显缩小。

在Argus之前,20%的卡车载重低于90%的载重能力,低载重卡车的平均载重为81.5%。这相当于在满载时少了65吨。以CAT 797为主的车队平均有5,500辆卡车,一周内,这将因此,在3台CAT 495铁铲之间,在没有额外成本的情况下,额外移动了71500吨。

平均而言,797卡特彼勒每月运输22.5万吨材料(以2020年5月为基准)。实现上述目标增加了20%的载货卡车相当于每月额外运输30.6万吨,或停一辆CAT 797卡车。

主要过载在第一周从8%降至0.4%。考虑到离开坑的卡车严重超载会导致罚款,减少直接节省成本。

图1所示。在Argus之前的表现与第1周有Argus时的表现对比。

图2中的结果显示了3台CAT 495铲车前6周的工作情况。基线数据的收集利用卡车衡信息。

这反映了运营商在目标负载周围不断改进负载分布的采用时期。在此期间,有略微高于目标(105% vs 100%)负载的趋势,并完全减少过载。

图2 -第1周与第6周在CAT495铲上的数据正态分布。

  • 第1周表示系统的快速采用。仍然有23个主要过载(>120%),274个负载低于目标(<90%)。92%的负荷在目标范围内(90-110%)。
  • 到第3周,超载(>120%)减少到2,不足(<90%)减少到132。97%的负荷在目标范围内(90-110%)。
  • 到第6周,超载(>120%)为2,超载(<90%)为73,目标负荷(90-110%)占总负荷的98%。

在以CAT 797为主的卡车车队中,正确装载的卡车将在一周内增加11,100吨的运输物资。这相当于在没有任何额外的运输设备、人力或培训的情况下,用这三把CAT 495铁铲每年多运输了57.7万吨。

持续改进

以下结果显示了从第7周到第14周现场的持续改善(图3)。在安装和采用阶段后,运营商继续使用Argus实现其有效载荷目标。

这表明,Argus系统已被作业者采用,并被用作有效载荷性能增强工具。

图3。第6周vs第7周到第14周在CAT495铲

持续的结果显示每周负载增加了5%(从100%增加到105%)。对于以CAT 797为主的车队(358吨目标)来说,这相当于在三个铁锹之间每周增加103,375吨的运输。

低负荷仍低于总负荷的2%,其中一些可归因于天气事件,主要过载仍得到抑制。

结论

模块化采矿和矿山现场管理之间的协作是成功的关键组成部188金宝搏支付宝充值分。矿山管理层表示,通过Argus载荷系统设置的KPI将用于监控和衡量操作员的绩效。

通过与所有作业人员,无论新手还是经验丰富的人,以及每天检查Argus报告的敬业的管理团队进行可重复和可演示的改进,现场铲土效率显著提高。不断细化指标,进一步收紧分布曲线已被确定为矿山持续改进计划的一部分。